丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物（Acrylonitrile-butadiene-Styrene copolymers，简称ABS）是一种应用***的工程塑料，在汽车保险杠、手机以及电脑外壳等制品上应用***。ABS耐磨性很好，摩擦系数很低，不能作为自润滑材料，但可作为中转速轴承材料。因品种不同其抗蠕变性能不同，但总体而言升温时抗蠕变应力不会迅速下降。ABS电性能稳定，受温度、湿度影响较小；水、无机盐、酸、碱类对其性能影响较小，在醛、酮、酯、盐酸中会溶解或形成乳浊液，不溶于大部分醇和烃，但在烃中会软化或溶胀。
在加工中，ABS的加工性由剪切速率调节，而并非温度。成分中的丁二烯橡胶相提供塑料以强韧性，聚苯乙烯相提供塑料以电气性、成型性和透明性。
ABS塑料的生产方式细分如图1.1所示：
图1.1 ABS生产方式种类细分
图1所示的各种方法中，掺和法、本体悬浮法和本体乳液法由于各种接枝效果不佳等原因，或是逐渐舍弃不在应用，或是没有应用于大批量生产中。时下应用较多的ABS生产方法有乳液接枝法、乳液接枝掺和法和连续本体法3种。图1.2和图1.3分别表示了这3种方法生产的工艺流程。
乳液接枝法是ABS树脂合成应用相当广，发展较早的一种方法。
( 1) 通过改变PB 和共聚单体的配比，可制备出具有不同接枝率的ABS 接枝共聚物；共聚物的外接枝程度影响橡胶粒子在基体树脂中的分散，而内接枝程度影响橡胶粒子内部包容结构的尺寸。动态力学性能研究结果表明，随着ABS 接枝共聚物中橡胶含量的增加，橡胶相的( tanD) max先增大后减小，而储能模量与之相反。
(2) 通过抑制ABS 接枝共聚物的内接枝程度, 可提高ABS 树脂的冲击强度和拉伸强度；提高外接枝程度, 可改善ABS 树脂的断裂伸长率。
乳液接枝- 本体SAN 掺混技术是生产ABS 树脂较为成熟的技术, 目前在世界ABS 树脂生产中约70% 左右采用该技术。尽管该工艺仍存在着生产周期长、能力低, 耗能大, 胶含量低等不足, 但随着该技术的不断完善和发展, 在一定时期内, 其主流技术的地位不会有太大的变化。
添加剂的使用通过调整各种添加剂( 如乳化剂、电解质等) 的添加量和添加方式可以实现增大胶乳粒径的目的。如日本钟渊化学中, 通过在乳液接枝聚合前添加电解质的方法, 制得粒径较大的聚丁二烯胶乳, 即在聚合转化率达到10%~ 70% 时, 添加了1%~ 5%的电解质。
图1.2 乳液接枝法及乳液接枝掺和法生产ABS的工艺流程
在ABS连续本体法生产中，溶解橡胶是关键的一步，橡胶含量直接影响到产品的机械性能，由于丁苯橡胶在苯乙烯中溶解受到溶解度的限制，所以造成了连续本体法ABS的成分组成的可设计性不如传统乳液法ABS的强。一般的连续本体法生产工艺很难生产含胶量高于20%的产品，因此高抗冲本体法ABS少之又少。橡胶粒径及橡胶粒径分布直接影响了ABS树脂冲击强度的大小。小粒径橡胶微粒对诱发剪切带有利，大粒径的橡胶微粒则对引发银纹有利。
本体法ABS由于其化学纯度高，高橡胶效率和高流动性的特点使得它是制备PC/ABS合金的理想原料，PC/ABS合金的产业化也是提高本体ABS的附加值的一个有效手段。
图1.3 连续本体法生产ABS的工艺流程
从上面两幅工艺流程图对比可以很容易看出，连续本体法工艺流程比2种基于乳液法的生产工艺流程简单很多，并且没有破乳、排放废水这两个环节，更加符合环保和绿色的发展理念；减少乳化剂的加入，使产品纯度更高，后处理更简单易行。综合以上各点来看，连续本体法更加适合于生产发展的主流，并且有更加广阔的发展空间。
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阻燃ABS、增强ABS、增强阻燃ABS、耐热ABS、电镀ABS、PC/ABS合金，电镀PC/ABS
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